Enerji Günlüğü - Türkiye Elektrik Sanayi Birliği TESAB, hidroelektrik santrallerde bakım ve güvenilirlik konulu çevrim içi toplantıyı sektör temsilcilerinin yoğun katılımıyla gerçekleştirdi. TESAB Genel Sekreteri Ayten Sümer'in başlattığı toplantının moderatörlüğünü Eurelectrik Türkiye Hidro Çalışma Grubu Başkanı Furkan Yardımcı üstlenirken, ana konuşmacı kürsüsünde Enerjisa Üretim Hidroelektrik Santraller Bakım Müdürü Metin Özdemir yer aldı. Özdemir, hidroelektrik tesislerdeki güncel bakım stratejilerini anlatırken, arıza sonrasında müdahale temelli reaktif yapıyı tamamen terk ettiklerini belirtti. Bakım anlayışlarını veriyi merkeze alan, ekipman davranışını öngören ve riskleri çok önceden yöneten proaktif bir sisteme dönüştürdüklerini vurguladı.
TASARIM VE İMALATTAN SONRA İŞLETME ODAKTA
Toplantının açılış konuşmasını gerçekleştiren Euroelektrik Türkiye Hidro Çalışma Grubu Başkanı Furkan Yardımcı, sektördeki gelişmelere dikkat çekerek Türkiye'nin hidroelektrik tesislerinde tasarım ve imalat aşamalarını başarıyla yerlileştirdiğini vurguladı. Yardımcı, yerli tasarımla hayata geçen projelerin kesintisiz üretim sürdürebilmesi için yenilikçi bakım yöntemlerinin sistemi doğrudan etkilediğini belirterek, şirketin bu konudaki veriye dayalı yaklaşımının sektör oyuncularına model oluşturduğunu paylaştı.
ENERJİSA ÜRETİMİN HEDEFİ 7 BİN 500 MEGAVAT
Enerjisa Üretim portföyü hakkında katılımcıları bilgilendiren Metin Özdemir, şirketin termik, doğalgaz, rüzgar ve güneş kaynaklarından oluşan toplam 4 bin 500 megavat kurulu güce sahip bulunduğunu dile getirdi. Özdemir, 2030 yılı itibarıyla bu üretim kapasitesini 7 bin 500 megavat seviyesine ulaştırmayı hedeflediklerini vurguladı. Toplam güç içinde hidroelektrik santrallerin bin 350 megavatlık pay aldığını ifade eden Özdemir, tesisleri coğrafi ve hidrolojik şartlara göre Seyhan, Ceyhan ve Kuzey Havzası adıyla 3 ana bölgeye ayırdıklarını aktardı. İklim farklılıkları ile su yapılarını dikkate alarak havza bazlı bir yönetim modeli oluşturduklarını söyleyen Özdemir, bu sayede lojistik, yedek parça stratejisi ve kaynak yönetiminde yüksek verim elde ettiklerini anlattı.
BAKIM SÜREÇLERİ ULUSLARARASI STANDARTLARDA
Merkezi bir bakım yönetim altyapısı kurduklarını belirten Özdemir, personelin uzmanlaşmasını desteklemek amacıyla elektrik, otomasyon ve mekanik bakım birimlerini ayrı departmanlar formatında yapılandırdıklarını kaydetti. Bakım faaliyetlerinin temelinde uluslararası yönergelerin yer aldığını ifade eden Özdemir, arıza üzerine düzeltici müdahale, planlı önleyici duruşlar ve kök neden analizleriyle sistemin ömrünü uzatan iyileştirici adımlar ekseninde 3 ana faaliyet yürüttüklerini bildirdi. Özdemir, tek amaçlarının bakımı kişiye bağlı karakterden çıkararak kurumsal ve standart bir sisteme bağlamak olduğunu aktardı.
150 BİN EKİPMANI DİJİTAL SİSTEME TANITTILAR
Sağlıklı bir yönetim altyapısının doğru ekipman ağacıyla başladığını savunan Özdemir, santrallerdeki donanım hiyerarşisini uluslararası normlara uygun şekilde kurguladıklarını anlattı. Özdemir, tesisleri su alma yapısından şalt sahasına kadar haritalandırdıklarını ve kendi sorumluluklarındaki 12 santralde yaklaşık 150 bin makine parçasını sisteme kaydettiklerini paylaştı. Ekipman haritası çıkarıldıktan sonra doğru önceliklendirme sağlamak adına 15 farklı kriter üzerinden kritiklik analizi yürüttüklerini belirten Özdemir, üretime etki, ekonomik kayıp, iş güvenliği, çevresel riskler ve yedek parça bulunabilirliği başlıklarıyla her bir donanıma skor atadıklarını ifade etti. Özdemir, yüksek puanlı makinelerde öngörücü müdahale, düşük puanlılarda ise sadece arızalandığında değiştirme kuralını uyguladıklarını kaydetti.
İKİ ÜNİTENİN BAKIMINI VERİ ANALİZİYLE ATLADILAR
Geçmiş arıza kayıtlarını ve dijital sensör verilerini detaylı şekilde inceleyerek baskın arıza analizi yürüttüklerini söyleyen Özdemir, sistemde en sık tekrar eden arızaları listeleyip doğrudan rehabilitasyon planlarına kattıklarını aktardı. Bakım süreçlerini durağan bir aşamadan çıkarıp sürekli öğrenen bir mekanizmaya çevirdiklerini vurgulayan Özdemir, tamamen veriye dayalı kararlar aldıklarını anlattı. Özdemir, geçtiğimiz yıl 2 ünitede periyodik bakım takvimini verileri referans alarak es geçtiklerini, dijital izleme sistemlerinden alınan raporlar ışığında müdahaleye gerek duymadıklarını belirterek, bu tercihin bütçe ve insan kaynağı kullanımında ölçülebilir optimizasyon sağladığına dikkat çekti.
DİJİTAL TABLETLERLE ANLIK BİLGİ GİRİŞİ
Yazılım altyapılarını veri tabanlı sistemlerle desteklediklerini dile getiren Özdemir, oluşturulan iş emirlerini sahadaki teknik ekiplere tablet bilgisayarlar aracılığıyla ilettiklerini belirtti. Ekiplerin çevrim içi veya çevrim dışı ortamda tüm operasyonları anlık sisteme işleyebildiğini anlatan Özdemir, risk değerlendirme bildirimlerini, iş sağlığı izin formlarını ve kalite kontrol listelerini doğrudan saha içinden merkeze ulaştırdıklarını ifade etti. Özdemir, kağıt kullanımını tamamen bitirerek veri giriş güvenilirliğini ve operasyon izlenebilirliğini en üst seviyeye çıkardıklarını kaydetti.
SENKRON MERKEZİ RİSKLERİ ÖNCEDEN YAKALIYOR
İstanbul bünyesindeki merkezi kontrol odası Senkron birimiyle performans izleme algoritmaları çalıştırdıklarını belirten Özdemir, bu platformun operasyonel görevleri yerine getirmenin yanında donanım sağlığını da yakından izlediğini paylaştı. Jeneratör yatağındaki sıcaklık artış eğilimini henüz alarm aşamasına varmadan tespit edebildiklerini söyleyen Özdemir, mühendislik ekiplerinin uygun duruş zamanını takvime bağlayarak plansız kesintileri tamamen ortadan kaldırdığını aktardı.
İLERİ TEKNOLOJİ TESTLERLE MAKİNE ÖMRÜ UZATILIYOR
Elektrik ve mekanik kontrolleri 45 kişilik uzman bir kadroyla sahada bizzat yürüttüklerini anlatan Özdemir, kısmi deşarj, sargı izolasyonu, rotor empedans ölçümleri ve termal kamera görüntüleme adımlarıyla santrallerdeki yıpranma paylarını takip ettiklerini kaydetti. Özdemir, makinelerde 10 yıllık döngülerde genel demontaj değerlendirme aşamasına geçtiklerini, ünitelerde bu süreyi tamamen izleme testlerinden çıkan analizlere göre şekillendirdiklerini ifade etti. Özdemir ayrıca, ultrasonik ölçümler ve yağ analizleriyle aşınma davranışlarını incelediklerini, vibrasyon sistemleriyle titreşim bozulmalarını anında yakalayarak düzeltici adımları hızla devreye aldıklarını sözlerine ekledi.
SIFIR KAZA HEDEFİYLE KESİNTİSİZ ÜRETİM
İş sağlığı ve güvenliğini tüm kurumsal süreçlerin ilk maddesi sırasına koyduklarını belirten Özdemir, son 5 yılda hidroelektrik sorumluluk sahalarında hiçbir iş kazası kaydetmediklerini vurguladı. Enerji üretim tesislerinde zorunlu etiketleme ve kilitleme testlerini tamamlamadan kesinlikle hiçbir donanıma müdahale izni vermediklerini bildiren Özdemir, koruyucu donanım ihlallerini anında mobil uygulamalar üzerinden fotoğraflayıp merkeze raporlayarak sahadaki tüm riskleri hızla sıfırladıklarını anlattı.
PERFORMANS VE SÜREKLİ İYİLEŞTİRME TAKİBİ
Faaliyet başarılarını ölçmek için özel anahtar performans göstergeleri tasarladıklarını söyleyen Özdemir, 2 arıza arasındaki çalışma süresini sürekli uzatmayı, bir onarıma harcanan mesai saatini ise istikrarlı biçimde düşürmeyi temel prensip edindiklerini anlattı. Özdemir, kestirimci müdahale oranlarını artırırken acil arıza kaynaklı duruş oranlarını yüzde 5 seviyesinde sınırladıklarını ve nihai amaçlarının bu dilimi tamamen sıfıra indirmek olduğunu kaydetti. Müdahale işlemleri tamamlandıktan hemen sonra dosyayı kapatmadıklarını vurgulayan Özdemir, bakım ve işletme mühendislerini bir araya getirerek öğrenilmiş dersler oturumları düzenlediklerini, sahada edindikleri yeni tecrübeleri gelecek stratejilerin merkezine yerleştirerek iyileştirme döngüsünü sürekli canlı tuttuklarını ifade etti.